【摘要】 介绍了一种电控自动检测孔位装置，解决制件孔位检测准确性差、速度低的问题。该装置主要包括：感应器、检测定位销、符型板、定位销支撑板、支撑板、底板、脚轮、电器控制盒、举升气缸，检验人员将制件放于符型板上，并利用限位机构限位，感应器将信号传递给举升气缸带动检测定位销进行举升动作，定位销通过产品孔位后检验人员将制件取走，感应器将信号传递给举升气缸落到原始位置，完成一次检测；若定位销未通过产品孔位，制件将会被定位销顶落，此检测装置实现了对孔位的精准快速检测。

 

1  引言

冲压制件主要由4个工序完成，分别为拉伸工序、修边工序、整形工序及翻整工序，本装置涉及冲压制件检测技术领域，特别涉及一种制件孔位检测装置。在冲压制件的生产过程中，需要在冲压线的线尾对制件上的孔位进行检测，以避免因冲头损坏造成孔位缺失，而使得制件上的加工孔位与设计孔位不符合。目前，孔径测量技术是比较成熟的，而孔位检验则不然。零部件大部分为冷冲压成形件，尺寸较大，形状复杂。对制件孔位的检测均为采用人工检测的方式，在检测时主要依据检测基准书依靠指导书指导或人员记忆对制件孔位和孔数进行目视确认，并用铅笔进行孔位的划线确认。利用人工目视对制件孔位进行检测，虽能达到孔位检测的目的，但在实际生产中易出现漏检的问题，且人工目视检测准确性也较低，也容易导致不良品的产生。

 

2  孔位检测装置的工作过程及优点

该装置是一种制件孔位检测装置，用于制件孔位的检测，并克服现有人工检测方式的不足。

电控孔位自动检测装置的工作过程如下：

该制件孔位检测装置用于对制件上加工孔的孔位与设计孔位的符合度进行检测，制件孔位检测装置包括支架，在支架上设有承载制件、并对制件进行定位的承载定位部，还包括设于支架上的驱动机构，以及连接于驱动机构的驱动端的检测部；检测部按设计孔位布置，且检测部在驱动机构的驱使下具有相对于承载定位部的、沿加工孔轴向的往复运动。       

（1）检测部为检测销。

（2）承载定位部为设于支架上的、随形于制件构形的符型板，在符型板上设有按设计孔位布置，以可使检测部通过的通过部。

（3）通过部为设于符型板上的通孔。

（4）在支架上设有对承载定位部上所承载的制件进行感应的感应部，在支架上设有控制器，感应部通过控制器与驱动机构控制联接。

（5）感应部为接触式传感器、压敏传感器或触动式开关。

（6）在驱动机构的动力输出端连接有安装板，检测部设于安装板上。

（7）驱动机构为设于支架上的气缸、液压缸、推拉式电磁铁或直线电机。

（8）在支架的底部设有行走轮。

相对于现有技术，本机构具有以下优点：

a.该制件孔位检测装置是通过设置由驱动机构驱动的检测部，在制件加工完成后将制件置于承载定位部，并使检测部向承载定位部运动，因检测部为按设计孔位布置，从而若制件上的加工孔的孔位与设计孔位符合，则检测部可插设于制件上，此时加工孔孔位的符合度满足要求。若制件上的加工孔的孔位与设计孔位不相符，则检测部不能插设于制件上而会把制件顶起，此时加工孔孔位的符合度不满足要求。由此即可实现对制件孔位的检测。由于采用驱动机构驱动检测部进行孔位检测，从而相比于人工目视的检测方式，可避免疏忽漏检，同时利用检测部于制件上的插设，相比于人工目视也提高了检测的准确性。

b.承载定位部采用符型板，可便于对制件的承载及定位，以提高检测效率。

c.检测部采用检测销，通过部采用通孔，其结构简单，便于设计制造。

d.设置感应部及控制器，可实现检测的自动化，以能够降低人工劳动量，并可提高工作效率。

e.支架底部设置行走轮可便于装置的移动，以适应不同工作环境的需要。

制件孔位检测装置如图1所示。

 

3  具体实施方式

该制件孔位检测装置，用于对制件上加工孔的孔位与设计孔位的符合度进行检测，该制件孔位检测装置包括支架，在支架上设有承载制件、并对制件进行定位的承载定位部，该制件孔位检测装置还进一步包括经由驱动机构设置在支架上的检测部，检测部按设计孔位布置，并且在驱动机构的驱使下，检测部可具有相对于承载定位部的、沿制件上加工孔的轴向的往复运动。

该制件孔位检测装置通过由驱动机构驱使的检测部的设置，在制件加工完成后将制件置于承载定位部处，并使检测部向承载定位部运动，因检测部为按设计孔位布置，从而若制件上的加工孔位与设计孔位符合，则检测部可插设于制件上，若制件上的加工孔位与设计孔位不相符，则检测部不能插设于制件上而会把制件顶起，由此而能够实现对制件孔位的检测。

图1中支架由底板1及固连在底板1上的两个相对布置的支撑板2构成，在底板1的底部也设置有行走轮4，而前述的用于制件承载及定位的承载定位部则为连接设置在两个支撑板2上的符型板3，符型板3随形于所检测的制件的构形，也即符型板3的结构造型与所检测的制件的结构造型一致。在符型板3上还设置有可使检测部通过的通过部，该通过部按设计孔位布置于符型板3上。驱动机构为设置在底板1上的气缸8，而检测部则为设置在气缸8的动力输出端的检测销5，在气缸8的动力输出端，也即气缸8的气缸杆上连接有安装板7，检测销5即设置在安装板7上。对应于由检测销5形成的检测部，设置于符型板3上的通过部为形成于符型板3上的可供检测销5穿过的通孔。当然，除了通孔结构，通过部也可为设置于符型板3上的其它结构，如缺口、贯穿符型板3的开口槽等。

为实现对制件的自动化检测，以提高检测的工作效率，在支架上还设有可对设置在符型板3上的制件进行感应的感应部，该感应部具体可为设置在支撑板2上的接触式传感器6，在底板1上还设置有与接触式传感器6相联接的控制器9，控制器9也与气缸8控制联接，以能够在接触式传感器6的感应信号下，由控制器9控制气缸8的气缸杆的伸缩，其具体结构及相关连接均采用现有结构形式即可，在此不再赘述。

感应部除了采用接触式传感器6之外，其还可采用压敏传感器或触动式开关等其它可对置于符型板3上的制件进行感应的结构。而驱动机构除了采用上述的气缸8之外，其也可采用如液压缸、推拉式电磁铁或直线电机等结构，液压缸、推拉式电磁铁或直线电机也均为与控制器9联接，以由控制器9根据感应部的信号而控制其运动。此外，承载定位部除了可采用符型板3外，当然也可采用设置在两侧的支撑板2上的其它可对制件进行支撑及定位的结构，如其可为设置在支撑板2上的支撑块，此时检测销5省去了穿过符型板3上通孔的过程，但在采用其它结构形式时，应确保制件定位后其整体位置应与检测销5所对应的制件设定位置相吻合。

孔位检测装置在具体检测时，制件加工完成后放置于符型板3上，接触式传感器6检测到制件则传送信号至控制器9，控制器9则控制气缸8启动以推动检测销5向符型板3运动并穿过符型板3上的通孔，此时若制件上的加工孔的孔位与设计孔位符合，则检测销5可插设于制件上，若制件上的加工孔的孔位与设计孔位不相符，则检测销5不能插设于制件上而会把制件顶起，由此实现对制件孔位的检测。检测完毕后，将制件由符型板3上取走，此时接触式传感器6感应不到制件再传送信号至控制器9，控制器9则控制气缸8带动检测销5退回，以准备下次检测。

 

4  结论

孔位检测装置在具体使用中，符型板3和其上的通孔，以及检测销5的具体结构根据所检测的制件的结构进行相应选择即可。本制件孔位检测装置由于采用气缸8驱动检测销5进行孔位检测，相比于现有的人工目视的检测方式，可避免疏忽漏检，同时利用检测销5于制件上的插设，相比于人工目视也提高了检测的准确性，从而可具有很好的实用性。