1、通电时，数控机床应该先给机床本体上电，然后给数控系统上电。机床通电后，检查各开关、按钮和键是否正常、灵活，机床有无异常现象。      

2、检查电压、气压、油压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑。     

3、各坐标轴手动回零（机械原点）。      

4、在进行工作的台面上、护罩上、导轨上不得有异物。      

5、数控机床进入正常工作前，机床应空运转15min以上，使机床达到热平衡状态。     

1、程序输入后，应认真核对，保证无误，其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对。      

2、按工艺规程要求安装找正好夹具。  

3、未装工件以前，空运行一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。  

4、按工艺要求选择、校正基准面，装夹工件，注意螺钉压板是否妨碍刀具运动，并必须检查零件上道工序的加工质量。      

5、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算。      

6、将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、数控机床坐标值、正负号及小数点进行认真核对。  

7、刀具补偿值（刀长、摇臂钻床半径）输入偏置页面后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。      

8、检查各刀头的安装方向及各刀具旋转方向是否合乎程序要求，查看各刀杆前后部位的形状和尺寸是否合乎加工工艺要求，能否碰撞工件与夹具。      

（1）镗刀头尾部露出刀杆直径部分，数控机床必须小于刀尖露出刀杆直径部分。     

（2）检查每把刀柄在主轴中是否都能拉紧。  

9、按另件的加工精度及工艺要求，选择合适的工具、量具，注意查看有无碰伤及检测日期。  

1、无论是首次上场加工的零件，还是周期性重复上场加工的零件，首件都必须对照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐把刀、逐段程序的试切，单段试切时，快速倍率开关必须打到最低挡。      

2、试切进给时，在刀具运行至工件表面30～50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X、y轴坐标值是否与图样一致。      

3、对有试刀要求的刀具，采用“渐近”的方法，如镗孔，可先试镗一小段长度，检验合格后，再镗到整个长度。使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由小到大，边试切边修改。     

4、每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给刀补值是否相符。     

5、在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示。      

（1）坐标显示。可了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置，了解这一程序段的运动量，还剩余多少运动量等。   

（2）工作寄存器和缓冲寄存器显示。数控机床可数控机床看出正在执行程序段各状态指令和下一个程序段的内容。

（3）主程序和子程序。可了解正在执行程序段的具体内容。      

6、加工中，刃磨刀具和更换刀辅具后，要重新测量刀长并修改好刀补值和刀补号。

（1）程序检索时要注意光标所指位置是否合理、数控机床准确，并观察刀具与机床运动方向坐标是否正确。      

（2）程序修改后，对修改部分一定要仔细计算和认真核对。      

7、手摇进给和手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。

结束工作

1、首件零件加工完成后，应进行自检，自检合格后向检验员报检，首检合格方能继续加工；全批零件加工完成后，应核对刀具号、刀补值，使程序、偏置页面、调整卡及工艺中的刀具号、刀补值完全一致。  

2、从刀具座中取下刀具，按调整卡或程序，清理编号入座。     

3、程序输出并保存，与刀具调整卡成套入库。      

4、卸下夹具，某些夹具应记录安装位置及方位，并做出记录存档。       

5、清扫机床。      

6、将各坐标轴停在中间位置。          

7、关机时应该先切断数控系统的电源，然后切断机床本体电源。